A keveréktakarmány-gyártás műveletei és gépei (4.)

A cikksorozat harmadik részében összehasonlítottuk a daralás és a roppantás műszaki-technológiai jellemzőit, elemeztük a roppantás elvi összefüggéseit, megismerkedtünk a keverőüzemek aprítási rendszereivel, majd áttekintettük az alap- és kiegészítő anyagok mérési és adagolási lehetőségeit, valamint keverési eljárásait (Agrofórum 2017. 28. évf. 5. sz. 80-86.). Sorozatunk negyedik részét a keverőüzemi technológiák bemutatásával kezdjük, ezt követően részletesen áttekintjük a pelletálás műszaki-technológiai összefüggéseit, majd cikkünket a takarmánypréselés technológiai folyamatának bemutatásával zárjuk.

A takarmánykeverő üzemek olyan technológiailag összetett létesítmények, melyek egyrészt az alapanyagok átmeneti tárolását, valamint a logisztikailag megtervezett gyártási részműveletek végrehajtását, másrészt a minőségellenőrzött folyamatok végtermékeinek állagmegőrzését és kiszerelését biztosítják. A korszerű üzemek berendezéseinek működése számítógéppel vezérelt programozható PLC logikai egységekkel történik, a folyamatok irányítása és az adott berendezések célirányos működtetése pedig központi számítógépe(ke)n keresztül valósul meg. Az üzemekben a HACCP rendszer bevezetése kötelező, kidolgozásakor a gyártási folyamatok részletes elemzésén túl a felmerülő élelmiszerlánc-biztonsági kockázatokat és veszélyforrásokat, azok kiküszöböléséhez szükséges előírásokat, valamint a megelőzésükhöz szükséges óvintézkedéseket a teljes folyamatra vonatkozólag kell meghatározni.

Keverőüzemi technológiák

A takarmánykeverő üzemek kialakításuk szerint csarnok és torony jellegű létesítményekre oszthatók fel. Az egy- vagy kétemeletes csarnokok döntően a meglévő malmi épületek átalakításával jöttek létre. Mivel bennük a technológiai rendszerek összeállítását a meglévő konstrukciókhoz igazították, ezért az üzemeltetésük alacsony hatékonyság és jelentős veszteségek mellett, nagy energiafelhasználással is jár. Az új beruházással készült többemeletes üzemek már torony rendszerűek, bennük az alapanyagok a legfelső szinten lépnek be, a technológia részműveletei lefelé követik egymást, míg a késztermékek a legalsó szinten hagyják el a létesítményt.
Egymenetes technológia esetén az előtároló tartályokban tárolt alapanyagokat az adott receptúráknak megfelelően tartálymérleges rendszerben a programvezérlésű mérlegtartályba dolgozó ürítő csigák segítségével mérik össze. Aprítást követően az alapanyagok azokba az elő- és utótartályos keverőberendezésekbe jutnak, melyekbe a keverőüzemi kiegészítők (pl. koncentrátumok, premixek, egyéb anyagok) automatikusan, vagy kézi betöltésű garatokon keresztül adagolhatók. A komponensek aprítását megelőző szemes összemérés általában egyszerűsíti a keverőüzemi technológiát, de abban az esetben, ha az egyes komponensek szemcsemérete között jelentős különbségek vannak, akkor azok beadagolási pontosságának, valamint a művelet hatékonyságának visszaesésével kell számolni. Ebben az esetben a komponenstárolókat előzetesen aprított anyagokkal kell feltölteni. Ez a technológia elsősorban a koncentrátum felhasználásra alapozott keverőüzemeknél ajánlott.
Kétmenetes technológia esetén a különböző alapanyagok aprítását egymástól elkülönítve végzik, majd az aprított anyagok az előtárolókból a receptúrák előírásainak megfelelő összemérés után jutnak a keverő berendezésekbe. A keverőüzemi kiegészítő anyagok mérése és beadagolása az egymenetes technológiához hasonlóan oldható meg. Az előző eljárással ellentétben a komponensek aprítását követő dercés összemérés esetén a művelet hatékonysága, valamint beadagolás pontossága jobb, viszont ekkor a szemes alapanyagokon túl a darákhoz is külön tárolócellákat kell biztosítani. Ez a technológia a nagyobb kapacitású és alapvetően premix felhasználására alapozott üzemeknél előnyösebb.
A takarmányok magasszintű gyártását a részben vagy teljesen automatizált korszerű közép- és nagyüzemek szakaszos, vagy folyamatos rendszerben végzik, míg a felhasználás helyén vagy ahhoz közel üzemelő egyszerű létesítmények szakaszos üzemmódú kis- és közepes teljesítményű berendezéseikkel, a kisgazdaságok igényeit elégítik ki. Esetükben a különálló hagyományos kalapácsos darálók és a függőleges (1. kép) vagy diagonális csigás, valamint ellenáramú vízszintes tengelyű szalagcsigás keverőgépek (2. kép) mellett megtalálhatók a traktor TLT (3. kép), vagy villamos meghajtású (4. kép) összeépített daráló-keverő konstrukciók is.
A kisgazdaságok saját alap- és kiegészítő anyagokra alapozott takarmánykeverési feladatait a magajáró és vontatott berendezések bérmunkában oldják meg. A daráló-keverő kisüzemek teljesítőképességét az aprítógépek szemes termények fajtájától és fizikai tulajdonságaitól, valamint rostajellemzőktől függő teljesítménye, míg korszerűségét az alapvető részegységek műszaki állapota és kapcsolódásuk módja, valamint mérési és anyagmozgatási rendszere határozza meg.
A szemes és dercés anyagok a kisüzemek részegységeibe gravitációsan, mechanikusan vagy pneumatikusan táplálhatók be, míg a koncentrátumot vagy premixet a keverőkbe előzetes kimérés után, az erre a célra kiképzett nyílásokon keresztül lehet beadagolni. A daráló- és keverőgépek egybeépítésével önálló műveletre is alkalmas kompakt konstrukciók alakíthatók ki. Emellett készülhetnek osztott kivitelben is, ekkor a daráló és a keverő külön részegységet alkot. A kisüzemek döntően kalapácsos rendszerű darálói vízszintes vagy függőleges tengellyel kapcsolódnak a keverőházakhoz. A hagyományos törőléces konstrukciókon kívül találkozhatunk őrlőtárcsás kivitelekkel is. A gépek aprítótereit általában egy vagy több, 3-6 mm lyukméretű cserélhető rostalemez veszi körül.
A kompakt berendezések szakaszos üzemeltetéstől és kiszolgálási technológiától függő teljesítménye 0,4-1,5 th-1 között változik. Az optimális homogenitás biztosításához 5%-os premix, illetve koncentrátum bekeverése esetén vertikális keverőjű berendezéseknél 8-10 perc, diagonális elrendezés (5. kép) esetén 8-12 perc, míg horizontális keverőkialakításnál 5-7 perc keverési idő szükséges.
Korszerű berendezések esetén az anyagok bemérését már tenzometrikus mérőrendszer végzi, a keverési idők receptúrák szerinti beállítását és a folyamat irányítását pedig számítógépes rendszer segíti.

Takarmányok pelletálása

A pelletálás olyan összetett technológiai művelet, mely az adott tápértékű takarmányok szerkezetét és formáját azok fizikai tulajdonságainak figyelembevételével állítja be. A pelletálási (granulálási) művelet célja nemcsak a takarmánygyártási folyamat technológiai előnyeinek (nagyobb préselvénysűrűség, homogénebb összetétel, könnyebb kezelhetőség és anyagmozgatás, minimalizált porképződés és tárolási veszteségek stb.) kihasználása, hanem az adott állatfajok takarmányozási igényeinek kielégítése is.
A pelletek minősége alapvetően a részműveletek és a présmatrica technológiai jellemzőinek függvényében alakul. Így a pelletáláskor lejátszódó extrudálási és préselési folyamatok hatására létrejövő zselatinizáció javítja a takarmányok keményítőjének emészthetőségét, a préselvények nagyobb tömörsége pedig kisebb szórási veszteségek mellett növeli az állatok takarmányfelvételét (1. ábra).
Gazdasági állataink enzimjei a növényi sejtfalalkotókat nem tudják bontani. A pelletálás hőkezelési tulajdonságának hatására létrejövő sejtfalbontás egyrészt hozzáférhetőbbé teszi a sejttartalmat az emésztőenzimek számára, másrészt pedig megnő az oldható sejtfalszénhidrátok mennyisége. Ezek a rostalkotók viszont csökkentik a fehérjék és zsírok emészthetőségét. Ezt a negatív hatást részben ellensúlyozza, ha a takarmányokhoz pótlólag az említett rostalkotókat lebontó enzimeket adagolunk (Schmidt, 2015). A hőkezelés rostfrakciókra gyakorolt hatása takarmányonként eltérő mértékű és a hidrotermikus eljárás jellegétől is függ.
A pelletálás további pozitív hatásaként említendő, hogy a takarmányok csökkenő összcsíraszáma jobb mikrobiológiai állapotot eredményez. A préselvények kilépési hőmérsékletét a művelet magas hőhatása okozta vitamin- és hozamfokozó-károsodás megelőzése érdekében hűtéssel csökkentik, míg az adott részműveletek alatt bevitt vizet a romlásveszély minimalizálása érdekében a hűtési folyamat vízelvonási képességét is figyelembe véve, szükség szerint szárítással vonják el.

A pelletálás műszaki-technológiai összefüggései

A pelletkészítés folyamatát alapvetően az anyagok fizikai tulajdonságai (fajta, nedvességtartalom, szemcseméret, szemcseeloszlás és szemcseszerkezet, térfogattömeg, súrlódási tényező stb.) a présberendezések technológiai paraméteri (szabad- vagy kényszerített anyagbevezetés, préscsatorna-geometria és méretek, matricageometria, működő felület és furatszám, furatgeometria és méretek, görgőgeometria, görgőfelület és darabszám, kötő- és kiegészítőanyagok stb.) határozzák meg.
A préseléshez szükséges nyomóhatás általában csigás, karos, dugattyús, fogaskerekes és görgős rendszerekkel biztosítható. A nagyszámú és legtöbbször hengeres furatot tartalmazó matricák legismertebb formái sík (tengellyel párhuzamos furatokkal) (6. kép), gyűrűs (tengelyre merőleges furatokkal) (7. kép) és kúpos (tengellyel szöget bezáró furatokkal) kialakításúak lehetnek.
Az optimális préselési nyomás és időtartam meghatározása a matricák és a művelet technológiai jellemzői közötti összefüggések figyelembevételével történik. Mivel a matricák falvastagsága és a furatok átmérője között egyenes, míg a matricák átmérője és fordulatszáma között fordított arányosság mutatható ki, ezért nagyobb furatátmérőkhöz vastagabb matricák tartoznak, és nagyobb fordulatszámot csak kisebb átmérőjű matricák esetén lehet alkalmazni (Tomay, 1970). A kisebb furatátmérők amellett, hogy csökkentik a matricák élettartamát és a préselési teljesítményt, érezhetően megnövelik a préselés fajlagos energiafogyasztását is.
A gyakorlatban a vízszintes vagy függőleges elrendezésű berendezések a száraz vagy nedves tömörítési eljárásokat döntően sík- vagy gyűrűsmatricás kivitelben végzik. Száraz eljárás esetén a szemcsék összetapadását azokkal a már említett adalékanyagokkal (melasz, vinasz, ligninszulfonát, metilcellulóz, állati zsírok és növényi olajok stb.) segítik, melyeket a préselés előtt a dercés takarmányba kevernek be. Nedves eljárás alkalmával a takarmányokba víz-, vagy gőzbevezetés történik. Az összetapadást döntően a takarmányszemcsék felületén filmszerűen vékony rétegben kicsapódó nedvesség eredményezi, de a hatás a fenti adalékanyagok pótlólagos bejuttatásával javítható. A kondicionálásként ismert eljárás a pelletálás komplex folyamatának előkészítő műveletei között kerül részletesen is bemutatásra. A pelletálásnál alkalmazott matricák furatátmérője 2-6 mm között változik, de bizonyos állatfajok esetén elérheti a 18 mm-t is. Általánosságban a pellethalmazok aprított takarmányféleségek fajtájától és nedvességtartalmától függő ömlesztett térfogattömege 500-800 kgm-3, míg az egyes pelletek sűrűsége 1200-1500 kgm-3 között változik. (Kacz, 2011).
Gyártáskor a terelőelemek által irányított takarmányokat a forgó matricák által meghajtott érdesített vagy rovátkolt felületű présgörgők a matricafuratokon préselik át. A keletkező szálanyagot ezután a szeletelő kések 1,5-2,5 ld-1 értékű hengerekre vágják (8. kép). Az optimális pelletgeometriát és szilárdságot a technológia oldaláról az anyagáram előtömörítésével, speciális be- és kilépőoldali matricafurat-kialakítással, valamint helyes matricafurat ld-1 viszonnyal biztosítják. A pelletek méretét és végleges alakját a matrica és a késszerkezet viszonya, a késszerkezet állíthatósága, a késél kialakítása, a matricafelület és a késél távolsága, valamint a furattengely és a késél által bezárt szög határozza meg.
A vízszintes tengelyű csigás és dugattyús rendszerű síkmatricás konstrukciókat ma már nem használják. A legelterjedtebb függőleges tengelyű síkmatricás gépek munkaterébe áramló takarmányokat forgó matricák kényszerítik a kettő-, három- vagy négygörgős préstérbe. A matricákon körforgást végző hengeres présgörgők sebessége a palástjuk hosszának függvényében változó. Ennek köszönhetően az eltérő görgősebességek még egyenletes anyagáram esetén is a matricák intenzívebb kopását eredményezik (9. kép).
A sebességviszonyok okozta problémák gyűrű alakú matricákkal orvosolhatók és velük a matricafuratok terhelése is egyenletessé tehető. Gyűrűmatricás berendezések esetén a présgörgők és a matricák vízszintes vagy függőleges tengelyű forgatása egyaránt megoldott (10. kép).
Préseléssel a technológiai előírásoknak megfelelően előkészített egy-, vagy többféle dercés tápból úgy állítanak elő meghatározott geometriájú préselvényeket, hogy nyomás hatására a tápkomponensek szemcséi között kényszerkapcsolatot létesítenek. A takarmányhalmaz a matricafelülettől 0,25-0,35 mm-re lévő préselőelem(ek) 1000 bar-t is megközelítő nyomóhatásának köszönhetően „átfolyik” a furatokon, majd kilépés után a keletkezett szálpréselvények „kirugóznak”.
A kör vagy négyszög keresztmetszetű préselvények szilárdsága a préselés és a préselvényhűtés hatására fellépő kötőerők nagyságától függ. A nyomással egyenes arányban álló szilárdságukat a már említett kötőanyagok hozzáadásával lehet fokozni. Mivel a folyamat fizikailag extrudálásnak tekinthető, figyelembe kell venni, hogy a kilépett és lehűtött termékekben ébredő feszültségek később eltérő relaxációs jelenségeket (méretváltozás, geometriai torzulás, repedések) okoznak. A fontosabb furatformák kúpos belépőoldal esetén a normál, a mély és a süllyesztett kúpos, míg változó furatátmérőnél az egy- és a kétlépcsős hengeres, valamint kúpos kilépőoldalnál a nyújtott kúpos kialakítások. Közülük a préselési nyomás fokozatos csökkentése a matricafuratok kilépőoldalának kúpos kialakításával, vagy átmérőjének kétlépcsős növelésével érhető el. A nyomásviszonyok változását a furathossz és az átmérő viszonyszámával jellemzik, a pelletek ld-1 aránya haszonállatainknál 9-13, míg halak esetén 13-16 között változik (Pellet Dies, 2017).
A gyártott tápok porlási vesztesége a pelletek szilárdságának függvénye, mely utóbbi meghatározása a már taglalt PDI koptatási index meghatározásával történik. Értéke 90% felett nagyon jó, 85-90% között jó, 80-85% között elfogadható, 75-80% között gyenge, míg 75% alatt nem elfogadható (ASAE, 1991). A porlási veszteség értéke szélső esetben akár elérheti a 30%-ot is. A keménységet fokozni lehet a préselvények átmérőjének csökkentésével, a matricafuratok belépőoldali kúpos kiképzésével, a fent említett adalékok hozzáadásával, valamint a préselést megelőző gőzös kezelésekkel. Mivel kis átmérőjű matricafuratok esetén a hatványozottan növekvő préselési munka mellett érezhetően csökken a pelletálási teljesítmény, ezért az 5 mm-nél kisebb átmérőjű pelletek gyártását gondosan kell megtervezni.

A pelletálás folyamata

Az összetett gyártási folyamat kiemelt művelete alkalmával a megfelelően előkészített takarmányt, vagy takarmányokat olyan szerkezetűvé és formájúvá alakítják, hogy azok a komponensek osztályozódását elkerülve megfelelő szilárdság mellett meggátolják a végtermékek mozgatásakor keletkező porképződést, és etetéskor az állatok válogatását. A pelletálást a gyakorlatban legelterjedtebb sík- és gyűrűmatricás berendezésekkel a fent ismertetett módszerek alapján végzik.
Síkmatricás konstrukciók esetén a présgörgők gravitációs beadagolást követően a préstérbe áramló anyaghalmazból alacsony 0,5-2,7 ms-1 sebesség mellett intenzíven kiszorítják a levegőt, miközben az anyagot a préstérbe kényszerítik. Gyakorlatban a 2-5 darab 130-450 mm átmérőjű és 77-242 mm széles görgőkkel, valamint a 2-40 mm furatátmérőjű és 106-8769 cm2 perforált felületű, valamint 175-1250 mm átmérőjű matricákkal dolgozó gépek csigatengelyes meghajtásához 3-400 kW teljesítmény szükséges (11. kép).
Gyűrűmatricás konstrukciók esetén a takarmányokat a 320-1200 mm átmérőjű és 130-380 mm széles matricákon a 250-510 mm átmérőjű görgők, 2-20 mm átmérőjű furatokon préselik át. Leggyakrabban 2-5 db présgörgőt alkalmaznak, melyek most a megnövelt 1300-14500 cm2 matricafelületen nagyobb, maximum 4,5-6,0 ms-1 sebességgel dolgoznak. Az anyagáthaladás sebességét csak a technológiailag meghatározott optimális határig célszerű növelni, mivel azon túl csökken a préselvények szilárdsága és fokozódik az érintkező felületek kopása.
Alapvetően a takarmányok előkészítésétől és a matricák furatméretétől függő, valamint a 100 th-1 értéket is meghaladó anyagteljesítmények biztosításához 90-585 kW villamos teljesítmények szükségesek, a berendezések meghajtása leggyakrabban speciális bordás szíjas rendszerben történik (12. kép).
*
Cikksorozatunkat a takarmányok pelletálási folyamata előkészítő és befejező műveleteinek ismertetésével folytatjuk.

1. ábra Pelletminőségre ható tényezők (Alpár, 2014)

1. kép Kisgazdaságok függőleges rendszerű keverő berendezése
2. kép Kisgazdaságok ellenáramú keverő berendezése
3. kép TLT hajtású mobil daráló-keverő berendezés
4. kép Villamos hajtású stabil daráló-keverő berendezés
5. kép Diagonális keverő berendezések
6. kép Különböző méretű síkmatricák
7. kép Különböző méretű gyűrűmatricák
8. kép Gyűrűmatricához illesztett anyagleválasztó kések
9. kép Síkmatricás tömörítés folyamata
10. kép Gyűrűmatricás tömörítő szerkezet
11. kép Síkmatricás pelletáló berendezés
12. kép Gyűrűmatricás pelletáló berendezés

Irodalomjegyzék
Alpár, B. (2014): Startertápot készen?
Konda Ipsos, Győr, 2. név., 10. szám, 13-15. pp.
ASAE, (1991): Cubes, Pellets and Crumbles - Definitions and Methods for Determining Density, Durability and Moisture Content
ASAE 269.4 (R 2007), Standard by the American Society of Agricultural and Biological Engineers, St. Joseph, USA, 2. p.
Kacz, K. (2011): Állattartás műszaki ismeretei
Agrármérnöki MSc Szak tananyag, NyME, Mosonmagyaróvár, 120. p.
Pellet Dies (2017): http://www.feedmachinery.com
Schmidt, J. (2015): A takarmányozás alapjai
Mezőgazda Kiadó, Budapest, 451 p.
Tomay, T. (1970): Gabonaipari Kézikönyv-Áruismeret és technológiai folyamatok
Mezőgazdasági Kiadó, Budapest, 763. p.

Lapszám: 
Promó: 
Nem