Magyar gazdálkodókkal jártuk be Európa legmodernebb traktorgyárát

Teljes képgaléria a Deutz-Fahr Land területéről >>>

Ismerősökből nem volt hiány a szakmai úton, hiszen számos korábbi riportalanyommal találkozhattam. Traktort tesztelt Csécsei Zoltán, akinek tarnaörsi gazdaságában több Deutz-Fahr gép is dolgozik, de bejárhatta a traktorgyárat Petrohay György is, aki Seregélyesen tavaly vásárolt új kombájnt a bajai importőrtől. A csapatból pedig nem hiányozhatott hazánk Deutz-Fahr nagykövete, a tiszagyulaházai gazdálkodó, Megyesi Ákos Ármin, aki éppen a 9-es széria különleges, limitált kiadású, Warrior kivitelű traktorának levizsgáztatására vár. Vele Facebook oldalunkon élő adásban is bejelentkeztünk Németországból.

A 90 millió euróból felépített, 345 000 négyzetméteres Deutz-Fahr Land 150 000 négyzetméteres üzemében 16 típusból naponta 40 traktor készül el. Az alapkövet 2015-ben tették le, ekkor indult az új gyár építése, ám a tervezés 2013-ban, a hannoveri Agritechnica kiállítás előtt kezdődött. 2016-ban már tesztelni lehetett a festőüzemet, következett a próbagyártás, a logisztikai terminálok üzembe helyezése, végül pedig 2017-ben átadták a gyárat, és kigurultak az első lauingeni Deutz-Fahr traktorok.

Apróságokon múlik minden

A magyar csoport szakmai programja délelőtti tesztvezetéssel kezdődött, amely során különböző felszereltségű erőgépeket lehetett kipróbálni a gyár melletti tesztpályán. A powershift és fokozatmentes váltók mellett szinte minden opció és választható extra elérhető volt, amit a Deutz-Fahr nyújtani tud a gazdálkodóknak. A legjobban azonban mindenki azt várta, hogy bejusson az üzembe, ahol megtekinthettük, hogyan is készülnek a legnagyobb Deutz-Fahr traktorok. Lauingenben egyelőre a 130 és 340 LE teljesítmény között található 6-os, 7-es és 9-es széria típusait szerelik össze, de a tervek szerint az 5-ös széria is hamarosan innen kerül a gazdálkodókhoz. Emellett komoly fejlesztések zajlanak a 11-es sorozat kapcsán, a tervek szerint 2020-ra 350-440 LE teljesítményű traktorokkal is bővül az SDF kínálata. Ezeket szintén Lauingenben fogják legyártani.

A jellemzően németországi alkatrész-beszállítóknak a megrendelés leadástól számítva nagyjából 6 hetük van arra, hogy az adott komponens megérkezzen a bajor városba, méghozzá 14 nappal az összeszerelés megkezdése előtt. Ez azt jelenti, hogy az adott elem elkészítése a végső munkálatok előtt már 8 héttel megindulhat – legyen az például egy ZF váltó.

A lauingeni gyárban készülő traktorok mindegyike ugyanazon a gyártósoron halad végig, legyen az 6-os vagy 9-es típusjelű. A különbség a beépített komponenseken kívül mindössze annyi, hogy a nagyobb traktor összeszerelése mindegy 35%-kal hosszabb. Ez nem is meglepő, hiszen a jelenlegi csúcsmodell hozzávetőlegesen 5000 komponensből áll.

A gyár méreteit jól szemlélteti, hogy naponta mintegy 150-200 nagyméretű és 2000 kisméretű konténer érkezik a logisztikai terminálra. Itt a nagyobbak számára egy 8 méter magas polcrendszer biztosít 4000 tárolóhelyet, míg a kisebbeket egy automata tárolóegységbe teszik. Ezen az 500 négyzetméternyi területen 25 000 darab kis alkatrészeknek helyet adó tároló található 8000 tárolótálcán. A raktározást és a kiadást 9 szállítórobot és 2 emelőrendszer végzi.

A logisztikai terminál után a hatalmas A01-es szerelőcsarnokba vitt az utunk, ahol egy 10 000 négyzetméteres fedett terület áll rendelkezésre ahhoz, hogy az összeszerelés elkezdődjön, és a gyártósoron mindig minden szükséges alkatrész rendelkezésre álljon. Azt, hogy mennyire fontos a precíz logisztika, akkor érthetjük meg, ha tudjuk, hogy ebben az egy csarnokban a különböző modellekhez szükséges 15 000 alkatrészből 9000-et itt építenek be a dolgozók.

Az összeszerelő sor legelején a mellső hídból, a motorból és a hátsó híddal egybeépített sebességváltóból álló hajtáslánc összeszerelése az egyik oldalon található, úgynevezett előszerelő állomásokon történik, míg a másik oldalon az egyesítő állomás található. A munkálatokkal egyidejűleg egyre nehezedő hajtáslánc akár 220 mázsás súlyát kicsi, ugyanakkor rendkívül hatékony és energiatakarékos, 7,5 kW-os villanymotorok mozgatják.

Az összeszerelő sor különlegességének számítanak a munkásokat szállító szalagok, amelyek azonos sebességgel, együtt haladnak a hajtáslánccal. Ezáltal az összeszerelési folyamat sokkal precízebbé vált, hiszen az alkatrészek kevésbé mozognak, a szerszámok a megfelelő helyzetben vannak, a csatlakozási folyamat lényegesen pontosabb. Emellett a dolgozók sem fáradnak el olyan könnyen, hiszen más gyárakhoz képest naponta csak fele akkora távolságot kell megtenniük. Itt azért meg kell jegyezni, hogy a stresszfaktor eleve nem túl magas, a gyárlátogatás egyik tanulsága éppen az volt, hogy mennyire nyugodtan, kapkodás nélkül kerül a helyére egy-egy alkatrész. A kellemes munkatempót figyelve nehéz elhinni, hogy valóban naponta 40 traktor hagyja el a munkaállomásokat, pedig a szám valós. Ráadásul azt is megtudtuk, hogy a Deutz-Fahr Land területén 700 dolgozó mindössze egyetlen műszakban végzi a dolgát. Visszatérve a munkásokat szállító szalagra, az sem elhanyagolható, hogy az kissé rugalmas, ami jelentősen csökkenti a hátat ért terhelést. A dolgozók kényelmének biztosítása tehát elsődleges szempont volt a tervezés során. Igazán precíz munkát persze csak ilyen körülmények között elvárni…

Festőüzem 20 millió euróból

Miután a hajtáslánc elkészült, a csupasz traktor egy komoly ellenőrzésen esik át. Megmérik a folyadékok térfogatáramát, amit összehasonlítanak az elvárt értékekkel. De a rendszer szivárgásellenőrzése is megtörténik, amit probléma esetén azonnal javítanak is. Fontos szempont, hogy az gépek ne váljanak le a sorról, hiszen az csak megzavarná a hetekre előre megtervezett, szinkronizált gyártási folyamatot.

A precíz tesztelés és ellenőrzés során a hajtáslánc a festőüzembe kerül, amely a Deutz-Fahr Land egyik legfontosabb pontja. A készülő gépet valóban a legmodernebb technikával kezelik, csak ez az egység 20 millió euróba került, ami a teljes beruházási költség alig kevesebb, mint negyede.

A festés egy szigetelt fülkében történik, ahova semmilyen porrészecske nem juthat be. A rendszer három szintre van osztva. A „levegő szinten” találhatók a beszívó csatornák, a szűrőszakaszok, a ventilátorok és az elszívó rendszerek, míg az 5 méter mélyen lévő „víz szinten” zajlik a víz kezelése. Maga a festés a „padló szinten” történik. A gyár ezen részén a legnagyobb kihívást az jelentette, hogy a festést minden horonyban, bemetszésben és átfedésnél egyenletesen kell elvégezni.

A hajtásláncot először egy ABB robot enyhén lúgos vízzel lemossa, így minden olajmaradék, zsír és por eltűnik a felületről. Ezt követően viszont meg is kell szárítani a festésre váró alkatrészeket, ami újabb nehézségeket okoz. A hajtáslánc egyes részeinél ugyanis akár 3-4 liter víz is összegyűlhet, amit nagynyomású levegő segítségével újabb ABB robotok fújnak ki.

A bonyolult formák miatt a festék egyenletes felvitele sem egyszerű folyamat. Erre rendkívül mozgékony, 7 tengely mentén elmozduló robotokat használnak kicsi, szóró-lándzsafejjel ellátva. Ezekkel a kiszögelléseket akár 20 mm-re is meg lehet közelíteni. Ráadásul a szórás szöge és nyomása is változó. Ha például a festéket egy mély horonyba kell felvinni, akkor ez alacsony szögben és maximum 120 bar nyomáson történik. A festés után a traktor 120 percen keresztül 60-80 ^oC-os hőmérsékleten szárad , ami után 35 ^oC-osra hűtik vissza a gépet, hogy folytatódhasson a munka.

A hatalmas beruházás természetesen megérte az árát, a rendszer ugyanis a 720 órás, úgynevezett sópermet teszt alapján a legjobb minőségű festést biztosítja a mezőgazdasági gépiparban. Ennyi idő kell ugyanis ahhoz, hogy a felület rozsdásodásnak induljon, ha az megsérül és sós vizet permeteznek rá. A gyárban összehasonlításképpen az is elhangzott, hogy az autógyártásban a prémium kategóriák esetében számos alkatrésznél mindössze 240 órás védelmet kínálnak.

Az utolsó simítások és a nyúzópróba

A festést követően a hajtáslánc megérkezik a végszerelő sorra, ahol a gépre felkerül az akkumulátordoboz, az SCR katalizátor, a fülke és a kerekek. A kabinok már összeszerelt állapotban érkeznek, méghozzá pontosan a gyártási sorrendnek megfelelően. Felszerelésük szintén bonyolult, és nagy precizitást igényel, ami során a munkásokat szállító szalagok szintén segítik a dolgozókat. A traktorok itt nyerik el végleges formájukat, hiszen a Giugiaro Desing cég által tervezett motorháztetők is a helyükre kerülnek. Ezt követően a kerekeket is felszerelik. Ehhez a művelethez nem emelik meg a traktort, mindössze az acéltagos szállítószalagnak adnak némi emelkedési szöget, így a gép fokozatosan, alulról tolódik egyre magasabbra.

Végül a traktor a saját kerekein hagyja el a gyártósort, ami után a minőségellenőrző állomásra kerül. Az erőgép egy nagyon intenzív vizsgálaton esik át. A magyar gazdálkodók számára ez volt az egyik legérdekesebb helyszín a gyárlátogatás során. Egy tesztprogram segítségével ellenőrzik a váltókat, a fékeket, a mellső- és hátsó híd rugózását, beállítják a hidraulikarendszert. A traktor valóban egy olyan nyúzópróbán esik át, ami garantálja a legmagasabb minőséget.

Miután az erőgépet letesztelték, már csak a befejező állomás maradt hátra, ahol az opcióként választott extrákat szerelik fel. Ilyen például a mellső pótsúly vagy a mellső felfüggesztés. Ha ez is megtörtént, akkor az erőgépek egy világító alagútba gurulnak, ahol az úgynevezett RTF ellenőrzés történik. „Right First Time”, vagyis „Már elsőre”. A napi cél a lehető legmagasabb RTF szám elérése, ez jelenti ugyanis az elsőre hiánytalan, teljesen működőképes, legkiválóbb minőségű termékeket, amelyek szállíthatók is a megrendelőjének.

Meggyőző tesztvezetés és gyárlátogatás

„Nem csalódhat senki, aki Deutz-Fahr traktorokban gondolkodik”

Schmidt József Szigetvecsén gazdálkodik 150 hektáros területén, ami mellett 60 hektáron bérmunkát is végez. Jelenleg egy Deutz Fahr Agrotron 265 traktor tulajdonosa, ám nem csak szórakozásból látogatott el a Deutz-Fahr Land területére.

„Tervezzük, hogy egy új Deutz-Fahr traktort vásárolunk, méghozzá a 9-es szériából, ezért is örültem a lehetőségnek, hogy megnézhetem, milyen körülmények között készül. Nagyon tetszett a gyár. Voltunk már néhány hasonló üzemben, de ez vitte a prímet. A leghasznosabb viszont a tesztvezetés volt, ami során kipróbálhattam a legújabb traktorokat. Mindenképp segít a döntésben, illetve a nyár folyamán a saját területünkre demógépet is kapunk. Vannak német rokonaim, így tudom, hogy a precizitás mennyire fontos Németországban. Ezért is tudnak nagyon jó dolgokat gyártani. Azt gondolom, hogy nem csalódhat senki, aki Deutz-Fahr traktorokban gondolkodik.”

„Nagyon tetszett a hidak tesztelése, ami kifejezetten meggyőző”

Ruzsik Sándor a Tolna megyei Tevelen dolgozik traktorosként, így nem csoda, hogy számára is a tesztvezetés jelentette a legnagyobb és legtanulságosabb élmény. Bár végig kritikus volt az új gépekkel szemben, a Deutz-Fahr Land őt is meggyőzte.

„A tesztvezetés során nagyon jó benyomást keltettek a gépek. Jól gyorsul, könnyű kezelni és kényelmes. Egyedül az a kritikám, hogy nekem egy picit szűkösnek tűnik a fülke, illetve a tükrök sem túl nagyok. Sokféle traktorral dolgoztam már, de Deutz-Fahrt mindeddig nem vezethettem. Volt a faluban egy csapott orrú, régebbi típus, ami mindig is nagyon tetszett, de a mai napig nem volt alkalmam ilyen gépben ülni. A gyár is szuper, jó volt látni azt, ahogyan egy traktor végigmegy a szalagon, és végül elkészül. Nagyon tetszett a hidak tesztelése, ami kifejezetten meggyőző. Nem is képzeltem volna, hogy így történik, örülök, hogy láthattam.”

„Nagyon magas színvonalon, komolyan, precízen dolgoznak”

Dobler János családi gazdálkodó a Jász-Nagykun-Szolnok megyei Tiszaburán 57 hektáron dolgozik két éves, 120 LE teljesítményű Deutz-Fahr 5120-as traktorával. Bár rövidtávon nem tervez gépvásárlást, a jövőben szeretne egy nagyobb erőgépet, és a gyárlátogatás során szerzett tapasztalatoknak köszönhetően valószínűleg azt is a Dorker Kft.-től vásárolná meg.

„Eddig csak pozitív a tapasztalatunk az elmúlt két évben, 2180 üzemóra alatt még nem volt problémánk. Örültem a lehetőségnek, hogy ezúttal Németországban kipróbálhattam a legújabb típusokat, a 155 és a 175 LE teljesítményű gépek tetszettek a legjobban. Nagyon jók a tapasztalatok, hiszen a fülke rendkívül kényelmes, és az elektronikai fejlesztések is kiválóak. Számomra a TTV, illetve az RCshift váltó használata volt a legérdekesebb, de pozitívumként kell megemlíteni a dizájnt is. A gyárban tapasztalhattuk, hogy nagyon magas színvonalon, komolyan, precízen dolgoznak. Jó volt látni, hogy milyen munkamozzanatokkal rakják össze a traktorokat. Ez bizonyítja, hogy jó és megbízható gépek a Deutz-Fahr traktorok.”

„Láthattuk, hogy milyen beszállítók termékeiből épül fel a traktor”

Pfeffer Kristóf és Pfeffer Kázmér 140 hektáros családi gazdasága Mányban található. A testvérpár jelenleg is egy Deutz-Fahr Agrofarm 420-assal dolgozik, amivel az elmúlt 5 évben nagyon meg voltak elégedve.

„Számíthatunk rá bármikor, minden igényt kielégít. Ugyanakkor szeretnénk egy 180-200 LE teljesítményű új traktort, a pályázatot már be is adtuk rá. A tesztvezetés során tapasztalhattuk, hogy sokat fejlődött minden, többek között a formatervezés. Az ember persze mindig átnézi a technikai adatokat, de a végső döntésben a dizájn is nagy szerepet játszik. Mind a tesztvezetés, mind a gyár nagyon meggyőző volt. Sok olyan információt hallottunk, amiből kiderült, hogy a létesítmény miben más a konkurens üzemekhez képest. Ezek mind segítenek, hogy elköteleződjünk a Deutz-Fahr márka irányába. A festés folyamata nagyon érdekes volt, egyedülálló, tényleg a legújabb technológia. De láthattuk azt is, hogy milyen beszállítók termékeiből épül fel a traktor, és azok mind a német minőséget képviselik. Amikor vásárolunk egy erőgépet, nem szedjük szét darabokra, hogy honnan is érkeztek az alkatrészek, most azonban ezt láthattuk a gyárban. Biztos, hogy a jövőbeli döntéseinknél számítani fog, hogy a Dorker lehetővé tette, hogy megnézzük, hol készülnek a Deutz-Fahr traktorok.”